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液壓箱包厚片吸塑成型機

組成與運行方式

1、上料系統：人工將材料放入壓片框成型后人工取成品，其它所有動作均為自動

2、加熱系統：采用氣動原件移動發熱爐。

2 加熱爐采上爐單面加熱，溫控采用數顯溫控儀一對一調溫控制，每一件發熱磚為一調控區；可隨意調節每塊發熱磚的高低溫度，以便捷達到省電功能。

加熱器帶有總開關可強制關斷電源。

加熱板固定底板是鍍鋅鋼板制成，受熱后不易變形。

加熱板的固定方式為可變更式，且加熱過程中不會發生斷路和短路。

電爐四周采用鈑金制作、內置保溫材料，保障熱量均衡不易流失。

3、冷卻系統：

3.1冷風機，同時具有冷水噴霧冷卻裝置，可依據產品形狀變換冷卻方式，機器內配置有中壓風機可在操作面版上設定冷卻的啟動、延時狀態?？汕袚Q手動或自動的工作狀態。

3.2機箱內配有散熱風機，讓機箱內熱空氣可以循環。

4、成型系統.

4.1成型部分由密封氣箱，壓片框，上模組件，下模組件組成，成型中下模采用真空成型，下模采用液壓式升降并配有平衡同步器功能使模架運行更平穩。

4.2根據模具高度的不同，升降臺的位置可調整(200mm)。

4.3壓框在680mm*800mm范圍內可實現隨意調節。

5、真空系統：

5.1配有完整的真空系統，包括真空室，真空泵，真空儲存罐，真空閥，真空調節閥，反吹脫模裝置，二次真空和延遲真空等。

5.2真空泵、真空罐滿足該臺面上尺寸的真空成型模具的真空成型要求。

5.3采用排量為 40m3/h的真空泵，負壓系統設置有約0.5M3的空間;負壓程度有負壓表可讀。

5.4真空吸氣管要求與模具對接時充分考慮其密封可靠性，讓密封不漏氣且易操作。

6、電器系統：

6.1 加熱板線是耐高溫線，坦克鏈里面的線路采用多股軟銅線。

6.2內置加熱空氣開關，容量足夠，空氣開關的接線端子上壓線需接觸良好，以防止發熱燒壞。加熱本體外面的加熱線端子盒體積足夠大，與加熱本體有隔熱層，利于散熱和維修。

6.3加裝通風設施，讓熱量散發，加裝兩個風扇保障散熱量。

液壓箱包厚片吸塑成型機 設備功能

1 平模狀態可實現氣托加熱功能使加熱材料保持平面加熱狀態防止材料因下垂而厚薄不均勻

2 凸模狀態可實現預吹（吹泡成型）功能，減小模具對材料的拉伸。

3 反吹脫模裝置，難脫模的模具可輕松脫模，減小模具應脫模造成損壞和產品的報廢。

4 二次真空和真空延時、真空成型中針對不同的材料，可控制。

5 安全連鎖保護功能防止操作失誤對機器造成損壞。

6 模臺可隨意調節高低，縮短換模時間，節省人力成本。

7 下模平衡同步器功能，提高設備使用壽命，減小產品報廢率。

液壓箱包厚片吸塑成型機 規格參數：

設備名稱：	箱包吸塑成型機
型號：	ADF—1072
吸塑成型長度：	可訂制
吸塑成型寬度：	可訂制
吸塑成型高度：	陰（凹）模200mm 陽（凸）模200mm
適應材料：	PC+ABS, ABS等熱塑型片材或板材
適應材料厚度：	1CM以內
總電源:	三相五線制，380V,50HZ，電壓波動范圍±10%
發熱爐功率：	17.5KW
總功率：	20KW（左右）
要求氣源排量：	2.5m³/min
氣源系統工作壓力：	0.6—1Mpa
機械結構：	加熱系統、成型系統、真空系統、氣壓系統、冷卻系統、控制系統等組成。
工作程序：	人工將板材料放入夾料框夾料框自動夾緊材料→加熱爐自動移至加熱區對板材進行加熱并同時紅外線感吹泡→真空成型→冷卻（水冷+風冷）→發熱移自動復位→夾料框自動上升→人工將成品取出。
生產速度：	5-25模/每小時（根據不同材料，不同產品結構而變化）
成型方式：	凹/凸模成型
成型	一次成型
真空流量：	40m3 /h
下模臺動力：	氣壓驅動
上模臺動力	氣壓驅動
適用的吸塑模具材質	鋁模，銅模，玻璃鋼模，電木模，樹脂模，石膏模等
成型方式：	真空成型
加熱元件；	陶瓷紅外線發熱磚上加熱
控制系統	繼電器
真空狀態：	真空流量40m3每次工作循環前真空度恢復到75%，整個生產過程的真空度不低于30%-50%。